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热压罐成形工艺是将复合材料毛坯、蜂窝夹芯结构或胶接结构用真空袋密封在模具上，于热压罐中，在真空(或非真空)状态下，经过升温,加压，保温(中温或高温)，降温和泄压过程，使其成为所需要的形状和质量的成形工艺方法。

热压罐成形工艺是目前广泛应用的先进复合材料结构、蜂窝夹芯结构及金属或复合材料胶接结构的主要成形方法之一，制造的构件可应用于航空航天领域的主承力和次承力结构，热压罐成形工艺主要适用于大部分热固性复合材料、蜂窝夹芯结构以及胶接结构的成形。

作为复合材料制件主要生产设备的热压罐，是一个具有整体加热系统的大型压力容器。典型热压罐的结构如图3一18所示。其常见的结构是一端封闭 ，另一端开门的圆柱体，为复合材料制件的压实和固化提供必要的热量和压力，常用的航空热固性材料(例如高温固化环氧树脂)的固化温度为175°C，固化压力为600kPa，因此必须保证热压罐在高温下足够坚固。这使得热压罐的制造相当昂贵。目前而言，航空应用的大多数是中等温度和压力。同时，还有一些复合材料成形要求的压力和温度更高， 例如先进的热塑性基体复合材料(如PEEK，PEI等)和高温热固性复合材料(如聚酰亚胺PMR一15等 )，要求温度在300 ~ 400°C之间、压力在1MPa以上。例如图3- 19中LP一 15聚酰亚胺复合材料(北京航空材料研究院材料产品牌号)固化压力和温度就比较高。针对这种情况,需要建造特殊的热压罐，成本会相当高。